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Indram transforma neumáticos mineros en nuevos productos
Indram, junto a Sergio Spadone y Leonardo Bond, reveló cómo su planta sanjuanina convierte enormes neumáticos mineros en materiales reutilizables con un método poco conocido.
Indram expuso en su planta de San Juan el funcionamiento integral del sistema que utiliza para reciclar neumáticos mineros y de gran porte, un proceso que la empresa calificó como único en el país por su capacidad operativa. Durante la presentación, sus autoridades enfatizaron que la iniciativa nació como respuesta a un problema histórico: la acumulación de miles de cubiertas sin tratamiento y con alto impacto ambiental.
Sergio Spadone, presidente de la compañía, explicó a DIARIO HUARPE que “estamos trabajando desde el año 2020 en el reciclado de neumáticos mineros y desde 2023 en todo tipo de neumáticos”. Señaló además que “la planta es nueva, única, pionera en el país y con la que quizás sea la mayor capacidad de producción de la Argentina, instalada aquí en San Juan”. Según indicó, el objetivo central es ofrecer “una solución concreta para un residuo que, durante años, se almacenó en cualquier parte porque no había una alternativa técnica disponible”.
Leonardo Bond, vicepresidente de Indram, remarcó que “es un proceso exclusivamente mecánico” y describió que “estas plantas son conocidas porque trabajan por corte y separación de partículas de caucho hasta lograr el caucho limpio”. Añadió que “son maquinarias importadas, complejas, pesadas, de gran porte”, y que los neumáticos mineros requieren “un estadio anterior, un precorte, porque por el tamaño y la estructura física no se pueden procesar directamente”. Afirmó que esa tarea previa se realiza “con maquinarias diferentes, antes de meter el material en la línea de trituración y granulado”.
Spadone profundizó en la composición de cada cubierta al afirmar que “el neumático está compuesto por tres elementos: caucho, fibras textiles y acero”. Explicó que en la planta “se separan esos elementos para reutilizarlos”, y puntualizó que “el acero se vende a fundiciones y se vuelve a utilizar”. Sobre los textiles, indicó que “representan una menor proporción y van a disposición final”, aunque adelantó que trabajan “con una empresa para darle una utilidad mayor, por ejemplo como fuente de energía”.
El caucho, que constituye la mayor parte del neumático, es el eje del proceso productivo. Según Spadone, “varía entre un 70 y un 80 por ciento y se transforma en caucho granulado, que son esas bolitas negras que uno encuentra en las canchas de césped sintético”. Recordó que ese material “se utiliza tanto arriba como debajo de algunas superficies deportivas, porque forma la carpeta de impacto que da elasticidad y suavidad”. También subrayó que “se está usando mucho para sectores de juegos infantiles, plazas y jardines, porque es limpio y tiene elasticidad”. Explicó incluso que “las plazas se diseñan según la altura de los juegos: cuanto más altos son, más elástica debe ser la membrana del piso”.
Bond destacó que la tecnología instalada “permite separar y clasificar el material sin intervención térmica ni química”, lo que, según expresó, “reduce riesgos y mejora la calidad del caucho obtenido”. Indicó que el sistema “es flexible para adaptarse a distintos tamaños y durezas” y que la empresa “proyecta ampliar la capacidad a medida que aumente la demanda de material reciclado”.
En cuanto al impacto ambiental, Spadone aseguró que “la diferencia es notoria porque somos una solución para neumáticos que estaban acopiados en cualquier parte”. Recordó que esa acumulación se daba “no solo por falta de educación del consumidor, sino por la falta de una solución real”. Expresó que “sin nuestra existencia aquí en San Juan, los neumáticos seguirían acopiados y eso genera vectores, riesgo de incendio y enfermedades como el dengue”. Concluyó que la planta “permite cerrar un círculo que antes no existía y que ahora da respuesta a la provincia y a la actividad minera”.